Hybridgewebe

Die Herstellung der heute vorwiegend auf Polyacrynitril (PAN)-Fasern basierenden Carbonfasern (C-Fasern) führt verfahrenstechnisch auf zwei Stufen (Pyrolisieren bei 300°C und Carbonisieren bei 1600°C) zur sog. NF (niederfest)- und HF (hochfest)-Faser. Im nächten Verfahrenschritt (Graphitieren bei 3000°C) wird daraus die HM (Hochmodul-) und UHM (Ultrahochmodul) –Faser. Naturgemäß werden die Fasern während der Herstellung gereckt. Die NF- und HF-Fasern dienen als Filtermedien, Katalysatorträger und Verstärkungsfaser in Verbundwerktstoffen. Sie weisen vorzügliche Ablationseigenschaften auf. Der verhältnismäßige niedrige elektrische Widerstand hat dazu geführt, sie in flexiblen Heizelementen und überall dort anzuwenden, wo ein biegsamer, nicht metallischer elektrischer Leiter benötigt wird. Die HM- und UHM-Fasern ermöglichen wegen ihres sehr hohen E-Moduls und des dadurch bedingten hohen Steifigkeits/Dichteverhältnisses die Herstellung von Verbundkonstruktionen mit einer drei- bis neunmal so hohen Steifigkeit wie bei der Verwendung von Titan, Stahl bzw. Aluminium. Die Weiterentwicklung der HF-Typen auf PAN-Basis zielt vor allem auf eine Steigerung der Bruchdehnung bis 2% bei gleichzeitiger Steigerung des E-Moduls und der Zugfestigkeit ab.

Die in den siebziger Jahren entwickelten Aramidfasern (aromatisches Polyamid), bekannt unter dem Handelsnamen Kevlar oder Twaron, wird unmittelbar aus der Lösung mit einem Filamentdurchmesser von 12 µm gesponnen. Die Verarbeitung zu Fasern kann nur als Lösung erfolgen, da der Schmelzpunkt meist weit über dem thermischen Zersetzungspunkt liegt. Eine hohe Polymerkonzentration in der Spinnlösung ist vorteilhaft für die Filamentherstellung. Gängig sind Hochmodul- und Niedermodulfasern. Die Hochmodulfaser wird gereckt. Beide Fasertypen sin durch eine einzigartige Kombination von physikalischer Eigenschaften gekennzeichnet. Die wichtigsten Merkmale sind hohe Zugfestigkeit, hoher E-Modul und je nach Typ eine Reißfestigkeit von 0,5 bis 2,1%. Diese Faser ist von Natur aus flammwidrig. Sie schmilzt nicht und schrumpft nicht. Die zulässige Gebrauchstemperatur beträgt -200°C bis +160°C. Aramidfasern sind haben eine gute Beständigkeit gegen Lösemittel, Kraftstoffe, Schmierstoffe, Salzwasser, etc. Starke Laugen oder Säuren sollte man hingegen davon fernhalten. Beim Umgang und der Verarbeitung muss auf die leichte Feuchtigkeitsaufnahme und die geringe UV-Beständigkeit Rücksicht genommen werden.

Unsere Hybridgewebe verbinden die hervorragenden Eigenschaften von Carbon- und Aramidfasern. Dadurch ist es möglich, Laminate mit extrem hohen Steifigkeiten sowie mit erhöhter Bruchdehnung herzustellen. Typische Anwendungsgebiete für Hybridgewebe sind der Bootsbau, der Motorsport und die Orthopädietechnik

Hybridgewebe

GK-165 P
Faserverstärkungen
Typ GK-165 P DK-170 P GK-210 T DRAC-250 P
Standardbreite 100 cm 120 cm 120 cm 100 cm
Gewicht 165 g/m² 170 g/m² 210 g/m² 250 g/m²
Bindung Leinwand Leinwand Köper 2/2 Leinwand
Fadenzahl Kette 5 fd/cm 5 fd/cm 6,4 fd/cm 6 fd/cm
Fadenzahl Schuss 4 fd/cm 5 fd/cm 6,4 fd/cm 6 fd/cm
Garntype Kette Carbon 3K HS / Aramid 1670 dtex HM PES schwarz 1670 dtex / Aramid 1210 dtex Carbon 3K HS / Aramid 1210 dtex Glas/Aramid/PES/Carbon
Garntype Schuss Carbon 3K HS / Aramid 1670 dtex HM PES schwarz 1670 dtex / Aramid 1210 dtex Carbon 3K HS / Aramid 1210 dtex Glas/Aramid/PES/Carbon
Dicke 0,16 mm 0,17 mm 0,21 mm 0,25 mm
Rollenlänge 100 m 100 m 100 m 150 m
Preis Auf Anfrage Auf Anfrage Auf Anfrage Auf Anfrage
Datenblatt Nicht verfügbar Nicht verfügbar Nicht verfügbar Nicht verfügbar
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